Über TON A.S.
MEHR üBER TON A.S.
Über unser Unternehmen
Wir stellen Möbel mit Bugtechnik an dem Ort her, an dem die Tradition 1861 begann. Darüber hinaus entwickeln wir die einzigartigen Eigenschaften dieser Technik weiter und vereinen diese mit den zeitgemäßen Ideen von Designern. Unsere Tische und Stühle verbinden Qualität mit innovativer Formensprache und sind ein Vermächtnis des Ortes, der über Generationen gelernt hat Holz zu verstehen.
Geschichte von TON
In 1861 wurde in Bystritz am Hostein der Betrieb der Fabrik für Bugholzmöbel, heutzutage der ältesten Fabrik ihrer Art, aufgenommen. Ihr Gründer Michael Thonet, der ihr den Namen gab, wählte diesen Ort nicht zufälligerweise. Er war von Buchenwäldern umschlossen, die nicht nur ausreichend Material für die Herstellungsprozesse boten, sondern auch wesentliche Kosten für Transport oder Arbeitskräfte sparten. Ein bisher ungewöhnliches System der industriellen Arbeitsorganisation, bei der sich jeweils ein Arbeiter nur auf eine Arbeitstätigkeit konzentrierte und die unikale Technologie waren weitere Faktoren, die zur Senkung der Preise von Stühlen aus Bystritz und zu deren Expansion in die ganze Welt beitrugen.
Bereits zehn Jahre nach der Gründung wurden hier täglich 300 000 Stück von Bugholzmöbel jährlich, in 1912 sogar 445 000 Stück gefertigt, um die sich fast 2.000 Arbeiter kümmerten. Und die Familie Thonet kümmerte sich vorbildlich um ihre Arbeitnehmer. In Bystritz wurden Fachschulen für Möbelbearbeitung, Kindergärten oder zum Beispiel auch eine Fabrikkapelle gegründet. Die Familie unterstütze den Aufbau der Eisenbahn, baute Arbeiterhäuser und sogar ein Casino.
Nach dem ersten Weltkrieg, der sich an der schweren Lage in der Industrie negativ widerspiegelte, kam es in 1922 zur Verbindung der Fabrik mit der Aktiengesellschaft Kohn-Mundus und der Änderung des Namens auf THONET-MUNDUS. Der entstandene internationale Konzern funktionierte bis 1940. Bis Ende des Zweiten Weltkrieges wurde er von einem Verwalter geführt, der von dem Reichsprotektor ernannt worden war. Durch eine Verordnung des Ministeriums für Industrie vom 7. März 1946 wurde er zum Nationalbetrieb THONET, der nachfolgend in 1953 auf TON umbenannt (auf Tschechisch heißt das die Abkürzung der Wörter Fabrik für Bugholzmöbel) wurde. Nach der Wende der politischen Situation in der damaligen Tschechoslowakei in 1989 wurde die Organisationsstruktur auf einen Staatsbetrieb geändert und seit dem Jahre 1994 funktioniert TON bereits als eine Aktiengesellschaft.
TON heute
100% Qualitätsmanagement aller Prozesse - Unsere Produkte werden der Qualitätskontrolle auf jedem Niveau der Produktion und den spezifischen Tests der Festigkeit und Nutzungsdauer in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN 15 373:2007 Möbel – Festigkeit, Lebensdauer und Sicherheit – Anforderungen an gewerbliche Sitzmöbel unterzogen. Dank diesen Tests können wir die ihnen 5 Jahre Garantie auf Zusammenhalt der Konstruktion gewähren, wobei wir uns auch sicher sind, dass ihnen unsere Möbel viel länger dienen werden.
Wir hören unseren Kunden zu - Wir pflegen sie, fragen, was sie brauchen und sind immer bemüht, ihnen entgegenzukommen. Wir wissen, dass jedes Problem eine Lösung hat.
Die Zusammenarbeit mit Designern und Architekten - Das Design verstehen wir als ein Fachgebiet, dank dessen wir auch in der gegenwärtigen Welt die mehr als 150 Jahre alten Herstellungsprozesse stolz zeigen können. Es bedeutet für uns eine Verknüpfung der Technologie mit einer typischen Handschrift und der gegenwärtigen Anforderungen an Aussehen und Funktionalität der Produkte.
Selbstverbesserung und Hinderung der Vergeudung - Unter Vergeudung verstehen wir alles, was die Kosten auf Produktherstellung erhöht, ohne dass sich sein Wert entsprechend erhöht. Unsere Produkte wollen wir immer für vernünftige Preise anbieten und aus diesem Grund dulden wir kein Vergeuden während unseres Herstellungsprozesses.
Respekt und Vertrauen gegenüber von Menschen und Natur - Wir fertigen Möbel mit Menschen und für Menschen. Wir bauen ein gutes Team auf, da es uns bewusst ist, dass die Atmosphäre in unserer Firma auch weiter an unsere Kunden übertragen wird. Gegenüber Natur verhalten wir uns mit großem Respekt, was die Erteilung von ISO 14001:2004 bestätigt.
Wie macht das TON …Designstuhl aus einem Stück Holz
1. Holztrocknung und Rundholz - Auf Lager wird Kantholz aufgenommen, das gelagert und bis auf ein bestimmtes Prozent der Feuchtigkeit getrocknet wird. Meistens dauert dieser Prozess drei Monate. Es hängt von den Eigenschaften des Materials und der Art dessen Nutzung ab.
2. Aufdämpfen im Ofen - Das Buchenholz, das für den Prozess der Holzbiegung die besten Eigenschaften hat, wird in den gesättigten Dampf unter der Temperatur um 100 °C reingelegt. Die Dauer der Aufdämpfung richtet sich jeweils nach dem Durchschnitt der einzelnen Kanthölzer. Eine Stunde je Zentimeter.
3. Der Prozess der Biegung - Die Bieger legen das Kantholzstück in eine Passform rein, in der es gedichtet und mit einer speziellen Bandform gefestigt wird. Dank dieser Vorgehensweise wird die Holzstruktur nicht beschädigt und bleibt auch trotz der Formänderung unglaublich fest. Es sieht sehr einfach aus, aber es ist reine Wissenschaft. Man lernt das mehr als ein Jahr.
4. Beizen - Die einzelnen Stücke oder die bereits zusammengebauten Teile von Stühlen werden in Beize in speziellen Wannen eingetaucht. Sollte ein Kunde eine natürliche Farbe von Holz bevorzugen, lassen wir die Modelle auch in diesem Naturton, nur lackiert oder geölt.
5. Komplementierung - Einzeln verarbeitete Teile werden manuell an einem bestimmten Arbeitsort komplementiert. Erfahrene Arbeiter schaffen das, den Stuhl Nr. 14 in anderthalb Minuten zusammenzubauen.
6. Lackierung - Am Ende des Herstellungsprozesses kommt die Lackierung an die Reihe. Um einfache Modelle kümmert sich ein Roboter, aber die komplizierten müssen geschickte Menschenhände lackieren.
7. Polsterung - Wir polstern immer nach Kundenwunsch. Jeder Kunde kann eine Farbe und einen entsprechenden Typ vom Material wählen, oder er kann auch einen eigenen Stoff liefern. Die gepolsterten Sitze und Rückenlehnen kann man bei ausgewählten Modellen auch mit Ziernägeln ergänzen.
8. Testen - Die Qualität ist für uns Priorität. Unsere Produkte werden der Kontrolle auf jedem Niveau der Herstellung unterzogen. Außer dieser Kontrolle werden sie den Tests der Festigkeit und Nutzungsdauer in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN 16139 Möbel – Festigkeit, Lebensdauer und Sicherheit – Anforderungen an gewerbliche Sitzmöbel unterzogen. Sie halten problemlos auch der höchsten Prüfung der Belastbarkeit stand.
Über unser Unternehmen
Wir stellen Möbel mit Bugtechnik an dem Ort her, an dem die Tradition 1861 begann. Darüber hinaus entwickeln wir die einzigartigen Eigenschaften dieser Technik weiter und vereinen diese mit den zeitgemäßen Ideen von Designern. Unsere Tische und Stühle verbinden Qualität mit innovativer Formensprache und sind ein Vermächtnis des Ortes, der über Generationen gelernt hat Holz zu verstehen.
Geschichte von TON
In 1861 wurde in Bystritz am Hostein der Betrieb der Fabrik für Bugholzmöbel, heutzutage der ältesten Fabrik ihrer Art, aufgenommen. Ihr Gründer Michael Thonet, der ihr den Namen gab, wählte diesen Ort nicht zufälligerweise. Er war von Buchenwäldern umschlossen, die nicht nur ausreichend Material für die Herstellungsprozesse boten, sondern auch wesentliche Kosten für Transport oder Arbeitskräfte sparten. Ein bisher ungewöhnliches System der industriellen Arbeitsorganisation, bei der sich jeweils ein Arbeiter nur auf eine Arbeitstätigkeit konzentrierte und die unikale Technologie waren weitere Faktoren, die zur Senkung der Preise von Stühlen aus Bystritz und zu deren Expansion in die ganze Welt beitrugen.
Bereits zehn Jahre nach der Gründung wurden hier täglich 300 000 Stück von Bugholzmöbel jährlich, in 1912 sogar 445 000 Stück gefertigt, um die sich fast 2.000 Arbeiter kümmerten. Und die Familie Thonet kümmerte sich vorbildlich um ihre Arbeitnehmer. In Bystritz wurden Fachschulen für Möbelbearbeitung, Kindergärten oder zum Beispiel auch eine Fabrikkapelle gegründet. Die Familie unterstütze den Aufbau der Eisenbahn, baute Arbeiterhäuser und sogar ein Casino.
Nach dem ersten Weltkrieg, der sich an der schweren Lage in der Industrie negativ widerspiegelte, kam es in 1922 zur Verbindung der Fabrik mit der Aktiengesellschaft Kohn-Mundus und der Änderung des Namens auf THONET-MUNDUS. Der entstandene internationale Konzern funktionierte bis 1940. Bis Ende des Zweiten Weltkrieges wurde er von einem Verwalter geführt, der von dem Reichsprotektor ernannt worden war. Durch eine Verordnung des Ministeriums für Industrie vom 7. März 1946 wurde er zum Nationalbetrieb THONET, der nachfolgend in 1953 auf TON umbenannt (auf Tschechisch heißt das die Abkürzung der Wörter Fabrik für Bugholzmöbel) wurde. Nach der Wende der politischen Situation in der damaligen Tschechoslowakei in 1989 wurde die Organisationsstruktur auf einen Staatsbetrieb geändert und seit dem Jahre 1994 funktioniert TON bereits als eine Aktiengesellschaft.
TON heute
100% Qualitätsmanagement aller Prozesse - Unsere Produkte werden der Qualitätskontrolle auf jedem Niveau der Produktion und den spezifischen Tests der Festigkeit und Nutzungsdauer in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN 15 373:2007 Möbel – Festigkeit, Lebensdauer und Sicherheit – Anforderungen an gewerbliche Sitzmöbel unterzogen. Dank diesen Tests können wir die ihnen 5 Jahre Garantie auf Zusammenhalt der Konstruktion gewähren, wobei wir uns auch sicher sind, dass ihnen unsere Möbel viel länger dienen werden.
Wir hören unseren Kunden zu - Wir pflegen sie, fragen, was sie brauchen und sind immer bemüht, ihnen entgegenzukommen. Wir wissen, dass jedes Problem eine Lösung hat.
Die Zusammenarbeit mit Designern und Architekten - Das Design verstehen wir als ein Fachgebiet, dank dessen wir auch in der gegenwärtigen Welt die mehr als 150 Jahre alten Herstellungsprozesse stolz zeigen können. Es bedeutet für uns eine Verknüpfung der Technologie mit einer typischen Handschrift und der gegenwärtigen Anforderungen an Aussehen und Funktionalität der Produkte.
Selbstverbesserung und Hinderung der Vergeudung - Unter Vergeudung verstehen wir alles, was die Kosten auf Produktherstellung erhöht, ohne dass sich sein Wert entsprechend erhöht. Unsere Produkte wollen wir immer für vernünftige Preise anbieten und aus diesem Grund dulden wir kein Vergeuden während unseres Herstellungsprozesses.
Respekt und Vertrauen gegenüber von Menschen und Natur - Wir fertigen Möbel mit Menschen und für Menschen. Wir bauen ein gutes Team auf, da es uns bewusst ist, dass die Atmosphäre in unserer Firma auch weiter an unsere Kunden übertragen wird. Gegenüber Natur verhalten wir uns mit großem Respekt, was die Erteilung von ISO 14001:2004 bestätigt.
Wie macht das TON …Designstuhl aus einem Stück Holz
1. Holztrocknung und Rundholz - Auf Lager wird Kantholz aufgenommen, das gelagert und bis auf ein bestimmtes Prozent der Feuchtigkeit getrocknet wird. Meistens dauert dieser Prozess drei Monate. Es hängt von den Eigenschaften des Materials und der Art dessen Nutzung ab.
2. Aufdämpfen im Ofen - Das Buchenholz, das für den Prozess der Holzbiegung die besten Eigenschaften hat, wird in den gesättigten Dampf unter der Temperatur um 100 °C reingelegt. Die Dauer der Aufdämpfung richtet sich jeweils nach dem Durchschnitt der einzelnen Kanthölzer. Eine Stunde je Zentimeter.
3. Der Prozess der Biegung - Die Bieger legen das Kantholzstück in eine Passform rein, in der es gedichtet und mit einer speziellen Bandform gefestigt wird. Dank dieser Vorgehensweise wird die Holzstruktur nicht beschädigt und bleibt auch trotz der Formänderung unglaublich fest. Es sieht sehr einfach aus, aber es ist reine Wissenschaft. Man lernt das mehr als ein Jahr.
4. Beizen - Die einzelnen Stücke oder die bereits zusammengebauten Teile von Stühlen werden in Beize in speziellen Wannen eingetaucht. Sollte ein Kunde eine natürliche Farbe von Holz bevorzugen, lassen wir die Modelle auch in diesem Naturton, nur lackiert oder geölt.
5. Komplementierung - Einzeln verarbeitete Teile werden manuell an einem bestimmten Arbeitsort komplementiert. Erfahrene Arbeiter schaffen das, den Stuhl Nr. 14 in anderthalb Minuten zusammenzubauen.
6. Lackierung - Am Ende des Herstellungsprozesses kommt die Lackierung an die Reihe. Um einfache Modelle kümmert sich ein Roboter, aber die komplizierten müssen geschickte Menschenhände lackieren.
7. Polsterung - Wir polstern immer nach Kundenwunsch. Jeder Kunde kann eine Farbe und einen entsprechenden Typ vom Material wählen, oder er kann auch einen eigenen Stoff liefern. Die gepolsterten Sitze und Rückenlehnen kann man bei ausgewählten Modellen auch mit Ziernägeln ergänzen.
8. Testen - Die Qualität ist für uns Priorität. Unsere Produkte werden der Kontrolle auf jedem Niveau der Herstellung unterzogen. Außer dieser Kontrolle werden sie den Tests der Festigkeit und Nutzungsdauer in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN 16139 Möbel – Festigkeit, Lebensdauer und Sicherheit – Anforderungen an gewerbliche Sitzmöbel unterzogen. Sie halten problemlos auch der höchsten Prüfung der Belastbarkeit stand.
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